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印刷故障及對策

 問題 

現象
原因
對策
起臟
在非圖文部分產生淡色的污垢,因不是從版上染上的,所以用含水的海綿能擦掉污垢
油墨黏度太小,傳遞顏料能力差;油墨連結料抗水性不強;顏料親水性強;顏料在乙醇中滲色;潤版液酸性過大;潤版液從涂料紙上吸收了乳化劑。油墨乳化到注版液中,成為水包油型(O/W)的乳液。
在油墨里加入高黏度和抗水性好的調墨油或凝膠調墨油,提高油墨的流動生;選用親油性強和耐乙醇的顏料配制油墨,更換黏性高、難乳化的油墨,檢查潤版液的pH值,調節潤版液酸堿度合適;減少潤版液供給量更換紙張。
蹭臟
摞起來的印刷品上的油墨附著在重疊的印刷品背面,將印刷品弄臟。
油墨在紙張上固著或干燥過慢;給墨量過多,墨層太厚;油墨中溶劑滲透太慢或沸點石油溶劑偏多;收紙處堆積過度;噴粉散布不良或噴粉量不足;紙張的吸油性不足。
添加適量的催干劑;用加熱器加熱,以加快油墨的固著速度;用較稠的油墨或高濃度油墨進行薄層印刷;控制噴粉均勻和加大噴粉量;減少紙張堆積高度;調整收紙機構,減少紙張滑動;檢查和更換用紙。
晶化
在多色印刷中,前面印刷的油墨干了之后,將后一種顏色重疊印刷在上面時,油墨不能均勻地附著上去,或者即使有一部分附著在上面,但一經搓或蹭便很容易地剝落下來
先印的油墨固著太快而晶化,后印的油墨不能黏附;油墨中的催干劑過多,干燥過速;離重疊印刷的時間間隔過長;前面印刷的油墨中含有過的蠟類添加劑,在干燥過程中浮上墨膜表面;前面印刷時噴粉量過多,影響后面的套??;使用了吸油性低的紙張。 在后印刷的油墨中加入強溶劑以軟化墨膜,改善其黏附性;把發生晶化的印刷品用柔軟的布擦過之后,再印刷后面的油墨;減緩先印油墨的干燥速度,并嚴格控制套印間隔時間;減少蠟類添加劑用量,使用其最少的必需限量;印品空走一遍,用紅外燈適當加熱,使蠟類軟化;減少前面印刷的噴粉量;更新吸收性好的紙張。
堵墨
印刷中油墨不能從墨斗轉移到出墨輥上
油墨屈服值過大,流動性差;油墨的觸變性太大,不攪動時形成膠體狀態;油墨拉絲短。
增加高黏度調油墨、號外油等,增加油墨的流動性;不斷攪拌墨斗聽油墨,或在墨斗中安裝攪拌器。
圖文發粗
印刷中圖文和網點逐漸變粗,白地和濃淡點圖的部分
油墨過厚;油墨過軟;印刷壓力過大;潤版液的pH值不適當,給水量過少;印刷環境溫度上升。
用高濃度油墨進行薄印刷;使用較硬而有彈性的油墨;添加高黏度調油墨基凝膠調油墨;用必需的最小限度的印刷壓力印刷;適當調整潤版液的pH值及增大給水量;調整印刷環境溫度。
干燥過速
油墨罐或儲墨斗里的油墨表面,形成干燥皮膜;油墨在輥、印版、橡皮布等表面干燥;油墨黏性逐漸升高,造成咬紙和油墨轉移不良以及墨色不均勻。 
油墨中催干劑太多;油墨所用溶劑中低沸點餾分偏多,溶劑揮發或被墨輥吸收;墨輥間壓力太大,導致摩擦產生過多的熱量;印刷環境溫度過高或濕度偏低。 
更換干燥速度適當的油墨;添加醇酸樹脂,以穩定墨輥上油墨的黏度;添加干燥抑制劑(防結皮劑);添加揮發速度較慢的溶劑調節油墨的干燥性能;調整墨輥壓力降低摩擦力;改善印刷環境溫度(最好25℃±1℃)和濕度(最好65%±5%)。 
印刷故障的產生是由各方面的原因造成的,如印刷機器(機器精度、印刷壓力、印刷速度等)、印刷耗材(紙張、PS版、油墨、潤版液等)、操作者(熟練程度、責任心等)、印刷環境(溫度、濕度等),操作者應根據所產生問題的現象進行分析,相應的對其進行解決,或與供應商進行聯系。
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